В феврале 1997 года на неиспользуемых производственных площадях ОАО "Таганрогский комбайновый завод" было начато строительство крупного автомобильного производства, получившего название "Таганрогский автомобильный завод", сокращенно: ООО "ТагАЗ". Новый завод создавался по технологии и лицензии южно - корейского концерна "DAEWOO". Инвестирование проекта осуществила финансово - промышленная группа "Донинвест", в состав которой входит ОАО "ТКЗ". Сотни молодых рабочих и специалистов прошли обучение как на зарубежных предприятиях, так и непосредственно на "ТагАЗе". К строительству были привлечены ведущие строительные и монтажные организации Ростова, Таганрога, Новочеркасска, Волгодонска, Каменска и других городов Ростовской области. В рекордно короткие сроки (за год и семь месяцев) возведены и перестроены 24 промышленных объекта, уложены 87 тыс. м3 бетона, смонтировано 2,5 тыс. тонн металлоконструкций и 9,8 тыс. тонн оборудования, проложено 48 км. трубопроводов, сотни км электрических кабелей и коммуникационных линий, в т.ч. оптоволоконных кабелей автоматизированной системы управления производством.

На "ТагАЗе" установлено высокотехнологичное оборудование, изготовленное ведущими фирмами США, Германии, Японии, Кореи, позволяющее обеспечить сложный комплекс операций по сварке, окраске кузовов, сборке и доводке автомобиля, а в перспективе - производить узлы и комплектующие. Гибкая технология рассчитана на выпуск легковых автомобилей мирового класса различных модификаций в зависимости от рыночной конъюнктуры. На "ТагАЗе" учтены и внедрены современные достижения мирового автомобилестроения. Производственные мощности завода рассчитаны на выпуск 120 тыс. автомобилей в год.

12 сентября 1998 года, в день 300-летия основания Петром города Таганрога, начался выпуск пилотной партии первого российского автомобиля мирового класса "Ассоль" с торговой маркой "Донинвест", а с 26 ноября эта модель выпущена в серийном исполнении.

Весной 1999 года "ТагАЗ" приступил к серийному производству автомобиля "Орион". Партнер завода - концерн "DAEWOO" не смог обеспечить стабильную поставку комплектующих. Руководство ФПГ "Донинвест" вынуждено было вести переговоры о совместной работе с другими зарубежными фирмами - поставщиками комплектующих. В результате был подписан контракт с французским автогигантом "Сitroen" и в 2000 году начата совместная работа по производству автомобиля "Орион-М".

В начале 2001 года аналогичный контракт заключен с крупнейшей автомобилестроительной фирмой Южной Кореи "Hyundai", и уже летом с конвейера сошли первые автомобили "Hyindai-Accent" таганрогской сборки.

С пуском "ТагАЗа" открыта новая страница в истории отечественного машиностроения. Впервые на Дону родилась новая отрасль, отвечающая современным мировым стандартам, - автомобильная. В перспективе она позволит поднять технический уровень десятков российских предприятий-смежников, открыть тысячи новых рабочих мест.

ТагАЗ - Таганрогский автомобильный завод оснащен самым современным технологическим оборудованием ведущих фирм США, Японии, Германии, Кореи и других стран, позволяющим выпускать легковые автомобили мирового класса различной модификации. Высокая степень автоматизации обеспечивается применением роботов-манипуляторов, выполняющих операции по сварке, окраске и сборке автомобилей. Всеми технологическими процессам, своевременной загрузкой оборудования и станций конвейеров комплектующими управляет автоматизированная система управления производством (АСУП), оснащенная современными компьютерами и оптоволоконной кабельной сетью.

Сварочно-кузовной цех

Сварочно-кузовной цех обеспечивает сварку крупных частей кузова, контроль качества сваренных узлов. На 19 постах в строгой последовательности выполняются операции по сборке, контролю и доводке кузова. Его технические характеристики должны полностью соответствовать геометрии, заложенной в компьютерной программе. С этой целью на участке, оборудованном специальными приборами и датчиками производится сверка параметров.

Цех окраски

В цехе окраски поверхности кузова очищают от абразивной пыли, смазки, промывают чистейшей горячей водой, обезжиривают, погружая в ванну с водно-щелочным раствором, снова промывают. Поcледущее фосфатирование (химическая обработка поверхности) и нанесение первого слоя грунтовки методом злектро-осаждения - один из этапов антикоррозийной защиты. В итоге получается эластичное покрытие без внутренних напряжений в лакокрасочном слое. Следующий этап - нанесение герметика на днище, сварные швы, укладка звукоизоляционных материалов, после чего наносится второй защитный слой грунтовки. После сушки наносится окончательное покрытие из двух слоев эмали и слоя лака по формуле 2CIB способом "мокрый по мокрому", что обеспечивает высокую межслойную адгезию - сцепление краски и лака на молекулярном уровне. Такой метод применяется только на "ТагАЗе" c использованием зарубежной технологии окраски, лучших эмалей и лаков. Герметики, другие компоненты подаются централизованно из специализированных помещений по системе трубопроводов. По технологии предусмотрено 20 видов подач: 14 цветов эмали, 2 марки лака, 2 цвета грунтовки, 1 марка антискалывающего грунта, 1 линия растворителя для промывки систем. Подача того или иного цвета лака и краски осуществляется через АСУ по сигналу, считанному со штрих-кода изделия. Цвет машины определяет заказчик на основе маркетинговых исследований актуального спроса, его сезонного характера. Таким образом, сложная многоступенчатая технология окраски, основанная на полностью автоматизированных операциях с использованием роботов, дает идеальный защитный слой, обеспечивающий долговечность кузова - самого "больного" места любого автомобиля.

Цех сборки

Установка двигателя, основных узлов, дверей, стекол осуществляется в цехе сборки с помощью специальных автоматизированных приспособлений, позволяющих, в отличие от ручных "отверточных" операций, достигнуть максимальной точности сборки вплоть до микрон. Поэтому автомобили, собранные на "ТагАЗе" отличаются высокой надежностью, мягким ходом и минимальным шумом.

После проверки электроприборов, заправки, машина своим ходом подъезжает к опускной секции, которая доставляет её на первый этаж. Дело в том, что на "ТагАЗе" производство организовано на четырех уровнях, каждый из них имеет монорельсы, подъемные и другие транспортные механизмы. Такое компактное размещение подразделений, в отличие от традиционных автозаводов, в том числе и зарубежных, расположенных на огромной площади, дает ряд преимуществ в управлении технологическими процессами, в оперативном материально-техническом снабжении, в экономии энергоресурсов, что, разумеется, положительно влияет на качество сборки и технико-экономические показатели работы предприятия.

На участке тестирования автомобили проверяют на износостойкость. Машины проходят стендовые испытания фар, схода-развала колес, регулировку бокового скольжения. На роликовом стенде проверяют тягово-скоростные данные двигателя, систему тормозов, токсичность выхлопных газов. С помощью напольного конвейера и приборов идет проверка днища и агрегатов, расположенных внизу.

Душевой тест - в камере с плотным туманом проверяют герметичность салона машины.

После сушки ведется тщательная проверка на соответствие требований покупателей. Не должно быть никаких, самых мелких дефектов. Специалисты следят за полной экипировкой автомобилей, наличием необходимой документации.

Новенькая, сияющая краской и лаком машина уезжает на площадку готовой продукции. Дальше ей предстоит путешествие по железной дороге или морем, как пожелает заказчик.

Все данные с сайта завода изготовителя

Сайт завода изготовителя: www.tagaz.ru